(1)配料

廢鋼質量是影響電耗的客觀因素，而原料管理是影響電耗的主觀因素。首先應對廢鋼進行處理，過長的廢鋼應割斷，使其不超過0. 5m，大塊廢鋼不得超過500g。對特殊輕薄料需進行打包處理，廢鋼原料應按大、中。小分別堆放口裝料要講究科學、合理，大、中、小料的合理配比為：小料15%一25%，中料45% -50%，大料35%-45%。裝料的順序為：先在底部鋪一半小料，小料上面鋪大料，大料集中在電弧高溫區(qū)，中料可以加在大料上部和四周以填滿空隙，最上面再鋪剩余的小料，以利于電極迅速“穿井”。P1以說鋼鐵料質量與優(yōu)化配料對降低冶煉電耗起到關鍵作用。

(2)裝料

出鋼后旋開爐蓋，爐膛溫度高達1600℃（亮紅色），3 -5Gun后爐膛溫度便會降到800℃以下（暗紅色）。爐蓋旋開后爐膛執(zhí)擁失巨大，因此裝料要快，實際操作中要在出鋼前做好準備，加強天車與地面指揮人員配合，，旋開爐蓋后立即墊石灰、裝料。值得強調的是裝料要求快速，同時也要求準確，一般氧化法裝料要裝在爐體中間稍微偏向爐門口的位置上，要避免爐料偏向出鋼口-側，否則極易造成氧化期爐墻掛料，同樣也會使電耗增加。

(3)熔化期的節(jié)電措施

科學合理供電。．電爐煉鋼各冶煉過程具有不同的特點，因此各階段要采用不同的電壓、電流供電，在冶煉過程中盡可能抽糧揮變壓器的供電能力，以達到電弧功率最大。

a.熔化期。熔化期約占總冶煉時間的50%-60%，電力消耗占總消耗的60%-70%。采用最大功率供電，可以縮短冶煉時間，對節(jié)電有利。在冶煉初期5～10min，為了防止電弧直接輻射爐蓋，、宜用中級電壓、大電流冶煉。“穿井”后用長弧冶煉，選擇最高電壓、最大電流冶煉。熔化后期，在絕大多數(shù)爐料熔化后，為減少長電弧輻射，宜采用中級電壓、大電流冶煉。

b.吹氧助熔。在熔化廢鋼時，進行吹氧助熔，可提高冶煉速度；在爐料達到一定溫度后，吹到爐料上的氧與爐料中含有的Si、Mn、C、P等元素反應，可放出大量的化學反應熱，而加速爐料的熔化過程。

c.煤氧燒嘴助熔。為了消除單純依靠電極熔化廢鋼所形成的三個冷區(qū)，提高冶煉速度，可在電弧爐上推行煤氧助熔工藝。通過煤氧燒嘴助熔可使熔化期縮短25min左右，節(jié)電75kW．h/t上下。在實際操作中，由于爐內(nèi)環(huán)境復雜，要求操作者掌握好點火時間，結合吹助熔方能達到理想效果。其總節(jié)約時間為30min左右。

d.二次燃燒口在吹氧時，熔池中的碳部分地氧化成CO，具有約3kW .h/m3CO的化學能，當向爐內(nèi)熔池上吹人氧氣后，CO氧化為CO2，可提供5-8kW .  h/m3 02的低成本能量。吹氧助熔時C的燒損量仍以O．15%計。C02在1500℃的標準生成熱為94560kW ·h/kmolo則 :

(4)氧化期節(jié)電措施

a.熔氧結合工藝。經(jīng)在爐底鋪墊過石灰和礦石，由于所用廢鋼質量較差，在操作過程中常遇劇烈沸騰，造成噴濺事故，或爐內(nèi)反應劇烈而使爐氣壓力太大，沖垮爐蓋。只是在裝料前加入墊底石灰，約占料重的1.16-1.5%。當爐中形成熔池后再補加一部分-石灰，約為1%,在吹氧助熔時加入鐵礦石，其渣量控制在4%一5%。熔清后，根據(jù)成分分析結果，可采用流渣或扒除部分爐渣，使熔化期脫掉50%以上的磷。

b.在熔氧結合時也同時進行著吹氧氧化，達到以氧代部分礦石的目的。采用的綜合氧化法，達到了以氧部分地代替電的目的。它既彌補了礦石氧化法冶煉時間長、成本高的缺點，又彌補了吹氧氧化脫磷效果差的不足。利用礦石脫磷，吹氧脫碳，將脫磷、脫碳、升溫、脫氣、去夾雜有機地結合起來，取得了較好的效果。

c.采用泡沫渣操作技術。在氧化期吹氧時，采用深吹和淺吹相結合，吹氧產(chǎn)生的CO氣泡會促進泡沫渣的生成，又因CO通過鋼液轉到渣液遭遇逸出，對鋼渣卻有很強的攪拌作用，因而使鋼渣中磷都較均勻，加速了脫磷反應。另外，產(chǎn)生的很厚的泡沫渣，能蓋住因增大二次電壓產(chǎn)生的長電弧，減少熱損失，降低電耗，縮短冶煉時間，提高生產(chǎn)率。還能降低電極對側面氧化所引起的消耗，延長爐襯壽命等直接影響到產(chǎn)品質量好壞。

典型的廢鋼預熱方式可分4類，即爐外容器式、豎爐式、隧道連續(xù)加料式( consteel式)和雙爐殼式。

爐外容器式預熱效果欠佳，且有環(huán)境污染問題，已逐漸放棄使用。豎爐方式預熱效果很好，特別是帶“手指”的豎爐，因能預熱下一爐廢鋼而效果更佳；  目前豎爐能將廢鋼預熱至800℃，Con-steel式的預熱效果（可達600℃）略遜于豎爐式，但因其具有連續(xù)加料功能而受到重視。至于雙爐殼式，甜導一定的預熱效果，但卻存在爐腰處通風口易堵問題，故目前還很少見到十分成功的實例，但與其他方式相結合（如豎爐）則同樣可薪得很好效果。目前，廢鋼預熱溫度平均約250℃，最高達8凹℃，預計、新的爐型將實現(xiàn)1000℃的預熱效果。

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資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司結構鋼事業(yè)部