(1)初煉爐工藝

軸承鋼生產(chǎn)中，初煉爐主要任務(wù)為脫碳和脫磷。電弧爐好的泡沫渣有利于減少冶煉過(guò)程中鋼水吸氣，并對(duì)初煉爐操作提出降磷保，碳的要求，從現(xiàn)階段電弧爐工藝看，增加熱裝鐵水量是解決泡沫渣降磷和保碳矛盾的一個(gè)有效手段，以防止鋼水氧化嚴(yán)重及增碳量大造成初煉鋼液氧含量增加，從而增加了精煉的脫氧任務(wù)，不利于氣陽(yáng)夾雜物去除。無(wú)渣出鋼也作為初煉爐的一個(gè)重點(diǎn)任務(wù)，如大量的氧化性爐渣隨鋼液進(jìn)入精煉鋼包，不僅對(duì)化學(xué)成分控制帶來(lái)困難，而且給精煉效果帶來(lái)不利影響，現(xiàn)電弧爐為保證無(wú)渣出鋼主要采用偏心低出鋼。

合理的脫氧制度有利于降低鋼中總氧含量，并改善夾雜物形態(tài)。由于鋁與鋼中平衡氧低，故在軸承鋼脫氧操作中得到較頻繁使用，但鋁脫氧時(shí)所產(chǎn)生的氧化鋁夾雜物對(duì)軸承鋼疲勞壽命影響較大，從而應(yīng)從其加入量、加入時(shí)間以及夾雜物排除以及變性方面進(jìn)行綜合控制。一是控制鋼水原始氧含量：要求初煉鋼液實(shí)現(xiàn)低氧化和低溫化，將電弧爐終點(diǎn)碳控制大于0. 08%，降低出鋼溫度，并盡可能避免氧化渣流入鋼包。二是建議合理的脫氧制度：出鋼時(shí)采用鋁、碳，硅。錳聯(lián)合預(yù)脫氧，使精煉第一樣鋁含量控制在O．012 %-0。020 16范圍，精煉過(guò)程中采用碳化硅、鋁粉進(jìn)行擴(kuò)散脫氧，精煉中期加入鋁線(xiàn)進(jìn)行終脫氧，保證鋼中鋁含量e三是選擇合適的精煉渣系：采用堿度大于4的高堿度渣系。四是確保合理的吹制度及足夠的真空度和真空保持時(shí)間：真空度低時(shí)，鋼水中碳脫氧占主導(dǎo)地位，從而減少了鋼中氧化鋁夾雜物。五是控制適當(dāng)?shù)臍堜X含量：過(guò)高的鋁含量增加了鋼中氧化鋁夾雜和澆鑄時(shí)二次氧化概率，一般將殘鋁控制在0. 015%-0- 025 %D由于采用鋁脫氧導(dǎo)致鋼水可澆性變差，對(duì)于其他鋼種，一般采用鈣化變性處理，但由于鋼中鈣含量增加易造成點(diǎn)狀?yuàn)A雜物的產(chǎn)生，由于點(diǎn)狀?yuàn)A雜物對(duì)軸承鋼疲勞壽命影響最大，故對(duì)鋼中鈣含量一般規(guī)定須不大于10 X10 6。采用鋇代替鈣進(jìn)行變性處理，不會(huì)與氧化鋁形成高熔點(diǎn)鋁尖晶石，其脫氧產(chǎn)物可與鋁、硅脫氧產(chǎn)物生成低熔點(diǎn)夾雜，該夾雜易上浮排出。

(2)精煉爐渣

軸承鋼精煉爐渣主要有三項(xiàng)任務(wù)：一是減少夾雜物數(shù)量，特別是減少氧化物夾雜的數(shù)量。二是改善夾雜物的性質(zhì)和形態(tài)，使塑性?shī)A雜物所占比例增加，減少或消除Ca0型的球狀?yuàn)A雜物。三是降低鋼中硫含量，按精煉爐渣系成分，軸承鋼精煉爐渣分為醱件洛和堿性渣。某鋼廠的精煉渣（堿度在4. 5左右的高堿度渣）最有利干降低鋼中的溶解氧，具有最強(qiáng)的脫硫能力，但其點(diǎn)狀?yuàn)A雜物訣到0. 9級(jí)。另一鋼廠的精煉渣（堿度在2.O左右的低堿度渣）具有最低的點(diǎn)狀?yuàn)A雜物形成可性，但其降低氧含量和脫硫能力不如前者。日本各軸承鋼生產(chǎn)廠采用高堿度渣，其氧含量基本在5 ><10-6左右，最低達(dá)到(2～3) XlO-6，從而減輕了點(diǎn)狀?yuàn)A雜物對(duì)軸承壽命的危害，我國(guó)多數(shù)鋼廠軸承鋼氧含量偏高，為減輕夾雜物的影響，對(duì)夾雜物的變性處理成為一個(gè)研究方向。

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