隨著煉鋼技術的不斷進步，爐外精煉在現代鋼鐵生產中已經占有重要地位，傳統(tǒng)的生產流程[高爐一煉鋼爐（電爐或轉爐）個鑄錠]，已逐步被新的流程（高爐一鐵水預處理一煉鋼爐一爐外精煉一連鑄）所代替。已成為國內外大型鋼鐵企業(yè)生產的主要工藝流程，尤其在特殊鋼領域，精煉和連鑄技術發(fā)展得日趨M成熟。精煉工序在整個流程中起到至關重要的作用，一方面通過這道工序可以提高鋼的純凈度、去除有害夾雜、進行微合金化和夾雜物密件補理；另一方面，精煉又是一個緩沖環(huán)節(jié)，有利于連鑄生產均衡地進行。日本在20世紀70年代為了降低煉鋼成本，提高鋼的純凈度和品質，率先將爐外精煉技術應用于特殊鋼生產中，隨后西歐的鋼鐵企業(yè)也加入到推廣和使用這項技術的行列中。據資料報道，日本早在1985年精煉率達到65. 9%，1989年上升到73. 4%，特殊鋼的精煉率達到94%,新建電爐短流程鋼廠100%采用爐外精煉技術。20世紀80年代連鑄技術發(fā)展迅速，原有的煉鋼爐難以滿足連鑄的技術要求，更加促進了爐外精煉技術的發(fā)展，到1990年為止世界各主要工業(yè)國家擁有1000多臺（套）爐外精煉設備。我國早在20世紀50年代末、60年代中期就在煉鋼生產中采用高堿度合成渣，在出鋼過程中脫硫冶煉軸承鋼、使用鋼包靜態(tài)脫氣等初步精煉技術，但沒有精煉的裝備。60年代中期至70年代有些特鋼企業(yè)（大冶、武鋼等）引進一批真空精煉設備。80年代我國自行研制開發(fā)的精煉設備逐漸投入使用（如LF爐、噴粉、攪拌設備），黑龍江省冶金研究所等單位聯(lián)合研制開發(fā)了喂線機、包芯線機和合金芯線等設備和材料，完善了爐外精煉技術的輔助技術。以爐外精煉技術為核心的“三位一體”短流程工藝廣泛應用于國內各鋼鐵企業(yè)，取得了很好的效果。初煉（電爐或轉爐）+精煉一連鑄，成了現代化典型的工藝短流程。現在這項技術已經非常成熟。