表5-2  LF精煉目標渣系／%

(1)堿度對脫硫率的影響

隨著Ca0的加入，爐渣堿度升高，爐渣硫容量增大，脫硫能力增強。當堿度達到一定值時，隨著爐渣堿度增大，渣中Ca0含量升高，熔渣黏度增大，渣鋼界面硫擴散成為限制環(huán)節(jié)，使爐渣脫硫的動力學條件變差，再繼續(xù)提高爐渣堿度，脫硫率反而下降。

(2) Si02對脫硫、脫氧的影響

熔渣中Sioz含量普遍較高，主要是轉爐下渣較多。含Si、Mn較高的鋼原始渣中Ca0低、Si02高，熔渣基本成中性。渣中Sioz高達20 56以上，精煉后渣中Feo<o。5%的較少，而在1。0%左右的較多且脫硫效果差d原因在于渣量多、精煉新加Ca0等渣料熔化時間長，使渣中脫氧劑擴散困難，Sioz含量高，堿度低，熔渣組元活度受到影響。

(3)  Al2 03含量對脫硫的影響

脫硫率隨Al2 03含量的增加呈下降趨勢。這是由于渣中AJ2 03是兩性氧化物，在堿性還原渣中Al2 03呈酸性，隨著Al2 03含量的增加爐渣堿度降低，使爐渣的脫硫能力降低。但從生產(chǎn)中可以看出，渣中適當添加Al2 03可以明顯降低渣系熔點，促進化渣。因此，要獲得良好的冶金性能兼顧其脫硫能力和物理性能，即渣中應添加一定量的Al2 03。

(4) CaF2含量對脫硫的影響

當渣中CaF2 <9%時，隨著CaF2含量的增加，脫硫率增大。當渣中CaF2 =9%-10%時，脫硫率達到最大值。當渣中CaF2 >lo%時，隨著CaFz含量的增加，脫硫率減小。這是由于從熱力學角度講，按分子理論，爐渣脫硫反應如下：Ca0十[S]—＝(CaS)[0]，隨著脫硫反應的進行，渣鋼界面將有CaS固體形成，而CaS固體存在阻止了脫硫反應的進行，而且使液相量減少。渣中CaF2加入，有利于CaS固體的破壞，使液相量增加，改善了脫硫條件。但當渣中CaF2含量達到足以阻止CaS固體形成時，繼續(xù)增加CaF2，過量CaF2會造成渣中Ca0被稀釋，使有效Ca0的濃度降低，不利于脫硫。

(5) Mg0與脫硫率的關系

熔渣中的Mg0含量在7%一10%，渣系具有較高的脫硫能力。在此(Mg0)主要起助熔化渣作用。

(6)黏度G與脫硫率的關系

爐渣黏度在o．40-o．45Pa．s  (1500℃)可獲得較高的脫硫率。

(7)精煉渣熔點與脫硫率的關系

精煉渣熔點在1360～1380℃時可獲得好的脫硫率。因過高的熔點會降低成渣速度，不能保證在較短的時間內獲得流動性能良好的脫硫渣系。

(8)脫硫與脫氧效果。

爐渣中(FeO+Mn0)含量對脫硫效果有較大的影響，精煉爐渣中的(FeO+Mn0)含量大于1%以后，脫硫率將明顯下降，精煉終渣的Mn0%、Fe0%均較低，有利于脫硫。通常采用Ca0/(Si。Z X Al2 03)表示熔渣成分對脫硫的影響，其值稱為Mannes-man指數(shù)，用MI表示，MI在o．25一0.35脫硫率最高，出鋼合金化過程中采用含Al或含Ca的強復合脫氧劑制度是合理的。LF加Al脫氧工藝中，鋼水原始含氧量對脫氧過程影響不大，而爐渣的氧勢對脫氧過程影響極大，氧勢越低，脫氧速度越快。而降低爐渣氧勢的可靠措施就是降低爐渣中Fe0十Mn01含量和提高堿度，在這種脫氧制度下，渣中Mn0、Fe0這些不穩(wěn)定氧化物向鋼液中擴散，供氧反應成為可能，在白渣化差的情況下鋼中氧含量回升已被現(xiàn)場定氧證實，同樣LF處理過程中硅元素降低損失也說明了這一點，只有提高熔渣堿度，盡早使爐渣白渣化，才能抑制這一供氧反應舶進行。

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資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司結構鋼事業(yè)部

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