生產(chǎn)軸承鋼GCr15精煉過程采用三元精煉渣系，分別采取LD+LF+CC和LD+LF+VD+CC兩種工藝生產(chǎn)。本研究以精煉渣系中的3種主要成分為研究對象，探討其在精煉過程中的變化規(guī)律。不同成渣工藝路線從煉鋼出鋼到精煉結(jié)束過程中渣樣成分變化規(guī)律。不同成渣工藝路線精煉過程二元堿度的變化規(guī)律。

　　從兩種工藝路線來看，成渣的過程基本一致。主要分為兩個階段：

　　第1階段從轉(zhuǎn)爐出鋼到精煉站之前，轉(zhuǎn)爐冶煉采用高拉補(bǔ)吹操作，終點(diǎn)渣的堿度控制在3~3.5左右。出鋼時采用擋渣塞擋渣出鋼，出鋼過程加入脫氧劑脫氧和合金化，并在爐后加入二元合成渣進(jìn)行渣洗，以防止回磷。由于二元渣的加入，渣中CaO含量略有增加；轉(zhuǎn)爐吹煉過程中未用含鋁氧化物化渣，出鋼渣的Al2O3含量不高；煉鋼結(jié)束用鋁鎮(zhèn)定，渣中的Al2O3有所增加；利用硅鐵錳鐵進(jìn)行合金化，渣中的SiO2含量有所提高。

　　第2階段為鋼包精煉爐造渣過程，此過程中加入了合成渣、埋弧渣以及渣脫氧劑鋁和電石。在此過程中，渣中SiO2和Al2O3的含量會有明顯的降低。一方面在精煉過程中加入的脫氧劑鋁會將渣中的SiO2還原，鋼水會有不同程度的增硅現(xiàn)象；另一方面，主要是精煉過程中加入渣料，稀釋了渣中SiO2和Al2O3的濃度。

　　造渣過程前10min內(nèi)形成白渣，精煉結(jié)束后控制終渣堿度為4.5~5.0。高堿度、流動性好、氧化性低的鋼渣，利于鋼渣界面反應(yīng)，最大程度去除鋼中的氧，并使鋼中氧化物夾雜上浮，被精煉渣所吸收，提高鋼水的純凈度。

軸承鋼從轉(zhuǎn)爐出鋼到精煉結(jié)束的成渣路線,可知：CaO在此過程含量基本維持不變；SiO2的含量是減少的，這是由于鋼水中有較多的酸溶鋁的緣故；而渣中Al2O3含量是略有增加的，一方面隨著鋼包處理時間的延長，大顆粒夾雜物有充足的時間上浮，另一方面精煉結(jié)束后對鋼水進(jìn)行弱攪拌，使細(xì)小的夾雜物能相互碰撞長大，上浮后被精煉渣所吸附，最后對鋼水進(jìn)行鈣處理，使Al2O3系夾雜物得到變性，有效避免堵水口情況的發(fā)生，保證生產(chǎn)的穩(wěn)定順行。

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資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司結(jié)構(gòu)鋼事業(yè)部