(1)油的特點(diǎn)和影響因素

為滿足零件熱處理工藝的要求，常選用礦物油作淬火介質(zhì)，但其必須具有下列特點(diǎn)：

    ①閃點(diǎn)和燃點(diǎn)高，安全可靠；

    ②黏度較低,可減少熱損失；

    ③性能穩(wěn)定，不易老化;

    ④在珠光體或貝氏體的轉(zhuǎn)變區(qū)有足夠的冷卻速度。

    影響油的冷卻性能的因素有：

    ①黏度為主要因素，提高油溫則其流動性增強(qiáng)，冷卻速度提高；

    ②常溫下低黏度的比高黏度的冷卻能力強(qiáng)；

    ③長期使用后，鹽浴介質(zhì)和殘渣使黏度上升，造成冷卻能力的降低。

    在實(shí)際過程中，為了改善油的冷卻性能，通常采用對淬火介質(zhì)在工作時攪拌或加入部分添加劑的方法，添加物粘在工件的表面成為蒸氣泡的質(zhì)點(diǎn)，改變了膜破裂的溫度，提高了冷卻能力，使油在較高的溫度區(qū)仍有高的冷卻性能。

    (2)常見的油類介質(zhì)和特性

    ①機(jī)械油  目前熱處理廠使用的油類淬火介質(zhì)有以下幾種，能滿足生產(chǎn)的需要：7#機(jī)械油、10#機(jī)械油、20#機(jī)械油。油溫一般控制在20~80℃范圍內(nèi)，另外有些螺紋刀具制造廠對圓板牙的淬火采用O#輕柴油，保證了淬火后螺紋中徑的尺寸，得到了較為廣泛的應(yīng)用。

    機(jī)械油的流動快，傳熱效果好，隨著溫度的提高則冷卻能力增強(qiáng)，在當(dāng)油溫超過80℃后，冷卻能力明顯下降。

    ②普通淬火油  為了克服機(jī)械油冷卻能力低，易氧化和老化的缺點(diǎn)，將石蠟基潤滑油餾分精制后加入催冷劑、抗氧化劑和表面活性劑等配成的淬火油。用作軸承鋼和工模具鋼、要求冷卻速度的大型調(diào)質(zhì)件和滲碳件的淬火介質(zhì)。

    ③光亮淬火油  工件在油中淬火后表面發(fā)黑，其原因在于油受熱后產(chǎn)生的樹脂狀物質(zhì)和形成的灰分黏附在工件表面，為了保證可控氣氛加熱后的工件無氧化脫碳，真正實(shí)現(xiàn)光亮淬火，采用凈化處理方法，加入去掉灰分的物質(zhì)、抗氧化劑和光亮劑，多用于中小截面的軸承鋼、工模具鋼及工具鋼的淬火介質(zhì)。該淬火油應(yīng)有以下特點(diǎn)：

    a)足夠的冷卻能力，不產(chǎn)生淬火缺陷；

    b)具有抗氧化性，熱穩(wěn)定性、工件表面清潔；

    c)閃點(diǎn)高、黏度低、流動性好;

    d)腐蝕性??；

    e)水分少、含硫量低；

    f)生成的聚合物少、油不易老化、使用壽命長。

    ④真空淬火油  為保持真空處理后工件的光亮，所用的淬火油應(yīng)在lO，50kPa真空度下正常工作，因此必須具有如下特性：

    a)飽和蒸汽壓低；

    b)無污染；

    c)冷卻能力強(qiáng)；

    d)工件光亮，熱穩(wěn)定性好；

    e)使用壽命長等。

    采用該介質(zhì)可使工件的表面光亮，變形小、硬度均勻、耐磨性好，因此用于要求變形小的軸承、工模具及結(jié)構(gòu)鋼等零件的淬火[2]。缺點(diǎn)為成本高，目前國產(chǎn)真空油有ZZ-1、ZZ-2等幾種型號.

    ⑤等溫、分級淬火油  在較高的狀態(tài)下使用此類淬火油，其工作溫度在100- 250℃，具有閃點(diǎn)高、揮發(fā)性小、安全可靠等特點(diǎn)。在高溫下具有強(qiáng)的冷卻性能，而低溫有緩慢的冷卻效果。在60℃以上有很好的流動性。通常等溫和分級淬火使用硝鹽和堿浴，存在清洗困難、污染環(huán)境等缺陷。

    油老化表現(xiàn)為黏度升高，油中產(chǎn)生渣滓！冷卻能力大幅度下降等，其主要原因是油的熱分解和氧化：油受熱產(chǎn)生熟分解及熱聚合。焦化等；油加熱后與空氣中的氧接觸氧化；帶入的鹽類、污物、氧化物促使油產(chǎn)生氧化聚合;油溫升高后部分揮發(fā)，油的黏度增加等。

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資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司結(jié)構(gòu)鋼事業(yè)部