(2)鋼鐵料配碳，煉鋼生鐵300一350kg。熔渣碳控制在0. 4%-0. 70%o

(3)熔氧合一，做到脫碳、去氣、升溫同步進(jìn)行，氧化末期成分溫度同時(shí)達(dá)標(biāo)。氧化期末爐內(nèi)充分氧化反應(yīng)后，取樣分析碳、錳、硫、磷。

(4)扒渣條件：溫度1660產(chǎn)-16800C，C 0-12%～0.18%，S<0。040Yo, P《0，025 Yo。當(dāng)S  >0. 045 Yo時(shí)改造臼渣工藝繒爍。

(5)終點(diǎn)樣回來，扒除氧化渣50% -60%（不停電扒渣，爐內(nèi)有薄渣覆蓋鋼水面為宜）加錳硅合金配錳到1. 40 %一1。45%（含余錳）錳回收翠按90%一95%計(jì)算。

(6)加錳硅合金攪拌6-8min后，攪拌測溫，達(dá)到1640一1660℃停電。

(7)向爐內(nèi)加少量石灰，使渣子稠化。

(8)出鋼盡量控制不出渣，出鋼1/5向包內(nèi)加硅鐵，出鋼1/2加完。硅回收率按85%-90%計(jì)算，硅鐵塊度<100mm。

9)出鋼后，喂鋁絲0.4kg八，龜內(nèi)測溫1580～1610℃。吹氬壓力0. z～o. 3MPa，吹氬時(shí)間2-3min。

(10)冶煉過程渣況控制。冶煉裝料前爐底墊石灰300一400kg，化清磷一般可控制在0. 025 F6以下，但熔化期操作過程中應(yīng)注恿少流或不流渣，待熔化末期，氧化初期再進(jìn)行大邵分流渣，這樣可充分利用石灰的去磷效能，節(jié)約熔化、氧化期石灰加入量，減少鐵損。本工藝氧化終點(diǎn)扒渣50%-60%，即加入錳硅合金，5-8min后合金熔化均勻即可測溫停電，向爐內(nèi)加少量石灰使渣子稠化出鋼，扒除大部分氧化渣和加入少量石灰使渣稠化，主要目的是控制出鋼少出渣，這樣可保證合金收得率的穩(wěn)定，此操作辦法簡便可行。

(11)冶煉過程溫度控制。

①終點(diǎn)溫度。本工藝無還原期，故冶煉出鋼溫度的控制主要在氧化末期完成，工藝設(shè)計(jì)上終點(diǎn)溫度的控制要求在1660一1680℃，主要考慮到加入錳硅合金的降溫(20℃左右)，但有時(shí)由于終點(diǎn)碳控制過低，加入錳硅合金后采用生鐵爐內(nèi)增碳，鋼液降溫較大，而此時(shí)爐內(nèi)渣層較薄，升溫較慢，造成冶煉時(shí)間延長10一20min,電耗增加，同時(shí)對(duì)錳硅回收率也有一定的影響，故冶煉終點(diǎn)溫度的控制高低還應(yīng)考慮生鐵增碳的溫降。

②氧化期快速升溫。本工藝氧化末期，溫度控制在1660一1680℃，而電爐冶煉鋼液熔清溫度在1570℃左右，故氧化期有100℃左右的升溫任務(wù)。如何快速升溫，達(dá)到升溫，脫碳去氣，去夾雜同步達(dá)標(biāo)，縮短氧化時(shí)間，也是本工藝節(jié)電的關(guān)鍵口化清碳的高低和脫碳速度都直接影響氧化期的升溫速度和效果，最佳的操作是氧化期初優(yōu)先考慮熔池溫度，可采用渣面淺吹氧及熔池濟(jì)麗櫛少重碳粉，造泡沫渣升溫操作，待溫度達(dá)到1620℃以上時(shí)方可進(jìn)行深吹氧脫碳。

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