建立在物理基礎(chǔ)上的轉(zhuǎn)變過程模型，使得控制系統(tǒng)可以計算出特殊相組成的溫度曲線。例如，雙相鋼在淬火前有30%的殘余奧氏體含量，控制系統(tǒng)能夠計算出溫度的改變，并且非常準確的改變閥門設(shè)置。它也能夠在線跟蹤板帶上每一點的轉(zhuǎn)變過程，并且能夠準確的控制淬火位置，使得可以期望淬火發(fā)生在殘余奧氏體含量為30%的位置。當(dāng)完成這些的時候，系統(tǒng)已經(jīng)能夠考慮到所有可能發(fā)生的問題。在現(xiàn)有的板帶速度基礎(chǔ)上，當(dāng)板帶進入冷卻系統(tǒng)時所測得的溫度、閥門設(shè)置、目前水壓和水溫，系統(tǒng)可以沿整個板帶上實時地計算出冷卻的影響和奧氏體、鐵素體、滲碳體和珠光體的相組成。德國HoeschHohenlimburg的生產(chǎn)實踐都已經(jīng)檢驗，并且用一個同時能測量水冷區(qū)板帶溫度的移動式溫度測量裝置，驗證了結(jié)果的正確性。
　?。?）在線計算相變和溫度控制
　　通過使用吉布斯的方法得到的線性參數(shù)化模型，可以用現(xiàn)有的服務(wù)器系統(tǒng)將試樣在100～200ms之間完成計算。當(dāng)板帶從終軋出來時，相變和控制計算都可以進行實時計算。
　　用這個系統(tǒng)不僅可以正確計算出板帶進入軋機一瞬間下的時間-溫度軌跡，而且可以在線檢驗每一試樣的相組成和性能，也能在每個試樣的時間內(nèi)完成對時間-溫度軌跡的控制調(diào)整，以達到期望結(jié)果。
　?。?）冷卻階段時間-焓曲線控制
　　為了確保材料性能保持與目標(biāo)性能盡量接近，冷卻段包含一個以200ms為周期運轉(zhuǎn)的控制器。在每一個周期控制器都會在整個冷卻部分沿著長度方向重新計算每一點溫度模型（包括相變模型），使在任何時間下，板帶上每一點的時間-焓變曲線都是已知并且可控。
　　控制器的一個很重要特征是，不僅是作為一個保持一定卷曲溫度或者冷卻梯度的反饋控制器而工作。

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資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司結(jié)構(gòu)鋼事業(yè)部
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