在汽車業(yè)為節(jié)約汽油、減少排放而大量采用高強(qiáng)度鋼以實(shí)現(xiàn)車體輕量化的形勢(shì)下，該機(jī)構(gòu)開發(fā)成功高強(qiáng)度鋼疲勞強(qiáng)度破壞機(jī)理的評(píng)價(jià)方法，從而使疲勞強(qiáng)度測試時(shí)間大幅縮短，為高強(qiáng)度鋼的開發(fā)和加速推廣創(chuàng)造了有利條件。
 

　　鋼材在屈服強(qiáng)度以下的應(yīng)力下反復(fù)彎曲或伸縮時(shí)便會(huì)產(chǎn)生疲勞現(xiàn)象，到一定程度便會(huì)產(chǎn)生疲勞破壞。這種交變應(yīng)力超過某一極限強(qiáng)度而且長期反復(fù)作用即會(huì)導(dǎo)致材料破壞的極限稱為材料的疲勞極限。對(duì)疲勞極限的測量實(shí)驗(yàn)，鋼鐵材料要達(dá)到1000萬次以上，對(duì)于汽車用高強(qiáng)度鋼，為確保其安全性，在新鋼種和企業(yè)初次生產(chǎn)該鋼種時(shí)，測試實(shí)驗(yàn)需要擴(kuò)大到10億次以上。因而，使再次的實(shí)驗(yàn)時(shí)間延長到4個(gè)月以上，這樣對(duì)高強(qiáng)度鋼的開發(fā)和推廣應(yīng)用十分不利。據(jù)此，該機(jī)構(gòu)開展了縮短試驗(yàn)時(shí)間的研發(fā)。
 

　　經(jīng)過近3年的不斷試驗(yàn)研究，該機(jī)構(gòu)開發(fā)成功采用超聲波的快速試驗(yàn)機(jī)技術(shù)，使每次的試驗(yàn)時(shí)間由4個(gè)月縮短到一周，并且已經(jīng)被各個(gè)鋼鐵企業(yè)廣泛采用。在此基礎(chǔ)上，該機(jī)構(gòu)還開展了新方法的研究。
 

　　在開展基礎(chǔ)試驗(yàn)中，該機(jī)構(gòu)發(fā)現(xiàn)：要取得高強(qiáng)度鋼疲勞壽命的極限，需要查明疲勞壽命曲線的多個(gè)轉(zhuǎn)折點(diǎn)，但對(duì)每個(gè)點(diǎn)逐個(gè)查明時(shí)耗時(shí)過多。為縮短試驗(yàn)時(shí)間，該機(jī)構(gòu)開發(fā)成功一次可查明42個(gè)點(diǎn)的新型試驗(yàn)機(jī)。與常規(guī)試驗(yàn)機(jī)的對(duì)比顯示，其結(jié)果基本相同，目前正在將新試驗(yàn)機(jī)大型化以使其實(shí)用化。
 

為了從根本上解決高強(qiáng)度鋼疲勞強(qiáng)度測定時(shí)間長的問題，同時(shí)確保其安全性和應(yīng)用方便，還需要對(duì)其疲勞強(qiáng)度采取科學(xué)的評(píng)價(jià)方法，即從其內(nèi)部的破壞機(jī)理對(duì)疲勞強(qiáng)度進(jìn)行科學(xué)評(píng)價(jià)。鋼材內(nèi)部產(chǎn)生開裂時(shí)，即產(chǎn)生疲勞破壞現(xiàn)象初期時(shí)，難以收集、捕捉和觀察到鋼材的開裂狀況。該機(jī)構(gòu)采取的粒狀檢測技術(shù)解決了這一難題，并通過其他試驗(yàn)方法的改進(jìn)，終于開發(fā)成功對(duì)產(chǎn)生疲勞破壞內(nèi)部開裂的評(píng)價(jià)方法，而使時(shí)間損耗大幅縮短。
 

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資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司結(jié)構(gòu)鋼事業(yè)部